Montageherausforderungen:

Wie im vorherigen Update erwähnt, war die CNC-Fertigung ursprünglich für den 8. August geplant, wobei die Montage zwei Tage in Anspruch nehmen sollte. Wir hatten erwartet, dass alles bis zum 13. August versandbereit sein würde. Hier ist jedoch, was schiefgelaufen ist:

Problem 1: Oberflächenfinish – 8. August

Die Aluminiumteile wurden aus 6 mm dicken Aluminiumplatten hergestellt, die mit einer werkseitigen Bürstoberfläche versehen waren. Da die Teile genau 6 mm dick waren, wurde das Ausgangsmaterial direkt ohne zusätzliche Oberflächenbehandlung verwendet. Leider waren Sandstrahlen und Eloxieren unzureichend, um eine glatte Oberfläche zu erreichen, sodass die Bürstspuren der Fabrik sichtbar blieben. Dies verursachte nicht nur ein unangenehmes Geräusch, wenn die Unterplatte bewegt wurde, sondern führte auch zu einem unbefriedigenden ästhetischen Erscheinungsbild.

Ursache:
Der Hersteller ignorierte frühere Rückmeldungen und ging in den früheren Prototypen nicht auf dieses Problem ein.

Lösung:
Der Hersteller musste alle Teile zurück an die Eloxierungsabteilung senden, um die Eloxalschicht zu entfernen. Jedes Teil wurde dann manuell gebürstet, bevor es für eine zweite Eloxierung zurückgesendet wurde.

Ergebnis:
Dieser Prozess führte zu einer Verzögerung von 5 Tagen.

Problem 2: Montagekomplikationen – 13. August (450 kg Hardware)

Der CNC-Hersteller hatte zugestimmt, den Montageprozess zu übernehmen, und versprochen, dass es zwei Tage dauern würde, mit einem Team von 10 Personen, die täglich arbeiteten. Am 14. August kam ich in der Fabrik an, nachdem ich zuvor alle Teile zur Montage von 14 verschiedenen Herstellern gesendet hatte. Dazu gehörten Laserschneiden, Druckerei, Nylongehäuse, Hardware, Spritzguss, Zubehör usw. Als ich 450 kg Hardware und über 50 Kisten mit Nylongehäusen erhielt, war der Fabrikleiter von dem Umfang der Aufgabe schockiert und erkannte, dass die Komplexität des Prozesses unterschätzt worden war.

Die ersten beiden Tage wurden damit verbracht, die Hardware in kleinere Kisten zu sortieren, Knöpfe an die Kantenführungen anzubringen und die grundlegende Geometrie der Vorrichtung selbst zusammenzubauen – 200 Teile von insgesamt 1.500.

Ursache:
Dieses Problem entstand aus meiner Fehlkommunikation mit dem Fabrikleiter. Ich habe mich zu sehr auf seine persönliche Erfahrung verlassen, anstatt jeden Schritt des Montageprozesses klar zu erklären, die insgesamt benötigte Zeit zu berechnen, sie durch die Arbeitsstunden zu teilen und einen genauen Zeitplan für die Montage bereitzustellen.

Lösung:
Trotz des anfänglichen Schocks übernahm der verantwortliche Manager die Montageaufgabe, unabhängig von der benötigten Zeit. Ich blieb persönlich in der Fabrik, um jeden Schritt des Prozesses in den ersten neun Tagen zu überwachen und zu erklären, bis wir die letzte Phase erreichten.

Ergebnis:
Dies führte zu einem erheblichen Zeit- und Ressourcenverlust.

Problem 3: Gravurfehler – 14. August

Bei der Inspektion der Teile an meinem ersten Tag in der Fabrik entdeckte ich, dass die Gravur auf der Unterplatte vom vorherigen Modell und nicht vom aktuellen stammte. Zu diesem Zeitpunkt waren bereits 700 Einheiten graviert worden, was bedeutete, dass diese Teile denselben Oberflächenfinish-Korrekturprozess durchlaufen mussten: erneutes Anodisieren, manuelles Bürsten, erneut Anodisieren und dann zurück zur neuen Gravur.

Zusätzlich zu diesem Fehler war die Gravur des Lineals falsch und nicht maßstabsgetreu, was uns zwang, in sehr kurzer Zeit einen neuen Gravurhersteller zu finden.

Ursache:
Der Hersteller entschied sich aus persönlichen Gründen in letzter Minute, den Gravurshop zu wechseln, was zu Missverständnissen in der Dokumentation führte. Trotz meiner wiederholten Betonung der Komplexität und Wichtigkeit der Gravur des Lineals erhielt der Hersteller nicht die notwendige Aufmerksamkeit, obwohl ich persönlich 500 Einheiten mit dem vorherigen Hersteller graviert hatte.

Lösung:
Ein hochwertiger Gravurshop wurde kurzfristig beauftragt, was die Kosten erheblich erhöhte – der Preis verdreifachte sich im Vergleich zum vorherigen.

Ergebnis:
Dies führte zu einer teilweisen Verzögerung im Montageprozess, die den Zeitrahmen um bis zu zwei Wochen verlängern könnte.

Problem 4: Schmutz und Kratzer auf Teilen – 15. August

Bei der Inspektion des Routerhalters des Vorrichtungs (einem schwarzen quadratischen Teil) stellte ich fest, dass 80 % der Teile Oberflächenfinish-Probleme hatten, einschließlich Kratzern und Wasserflecken.

Lösung:
Die Fabrikarbeiter mussten die gesamte Produktionscharge bewerten, die guten Teile auswählen und den Rest zur Anodisierungsabteilung für denselben Prozess zurücksenden: De-Anodisieren mit Sandstrahlen, manuelles Bürsten und erneutes Anodisieren.

Ursache:
Das Personal des CNC-Herstellers hat die anodisierten Teile nicht gründlich überprüft und keine strengen Qualitätskontrollen in der Anodisierungsabteilung durchgeführt.

Ergebnis:
Dies führte zu einer teilweisen Verzögerung im Montageprozess, die bis zu 13 Tage in Anspruch nehmen kann, um das Problem vollständig zu lösen.

Aktueller Status:

Stand heute wurden etwa 600 Einheiten fertiggestellt, montiert und sind versandbereit. Die verbleibenden 900 Einheiten werden voraussichtlich bis zum 10. September versandbereit sein.

Vielen Dank für Ihre Geduld, Ihr Verständnis und Ihre fortwährende Unterstützung.